Als Start-Up arbeitet Tinkerine vor allem an Desktop-3D-Druckern. Die Spezialisierung auf den Bildungsbereich spiegelt sich auch in ihrem neuesten 3D-Drucker wider. Eine australische Studie zeigte im letzten Jahr, dass Schüler bereits in Grundschulen vom 3D-Druck profitieren.
Der DittoPro-R hat einen Bauraum von 215 x 160 x 220 mm und verwendet ein Filament mit einem Durchmesser von 1,75 mm. Die 0,35 mm-Düse erlaubt 3D-Druckschichten von 0,05 mm. Der Drucker, der mit PLA-Material arbeitet, hat auch eine WiFi-Schnittstelle. Dank der firmeneigenen Software können so Druckaufträge von Gruppen verwaltet werden. Wenn wie in Schulen größere Gruppen zusammenarbeiten, ist diese Funktion eine große Hilfe.
Der 3D-Drucker hat einen abriebfesten Extruder und unterstützt eine breite Palette von Materialien. Das reicht von Kohlefaser bis zu mit Holz infundiertem PLA. Schüler haben so die freie Wahl, ihrer Kreativität freien Lauf zu lassen. Geht das Filament während des Druckvorgangs aus, unterbricht der 3D-Drucker den Vorgang und kann nach Belieben wieder fortgesetzt werden. Der DittoPro-R hat eine Zertifizierung (cULus) für den Einsatz in Schulen in den USA und Kanada. Den 3D-Drucker kann man jetzt für 2699 USD (rund 2400 Euro) vorbestellen.
Erst gestern haben wir den neuen 3D-Drucker von Dremel, den Dremel 3D40 Flex, vorgestellt. Wie auch der DittoPro-R richtet sich der Dremel 3D40 Flex 3D-Drucker an Schulen und Bildungseinrichtungen. Alle zukünftigen Neuheiten auf dem weltweiten Markt der 3D-Drucker erhalten Sie auch in Zukunft kostenlos im 3D-grenzenlos Newsletter (jetzt abonnieren).
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…08/dremel-logo-180x43.jpg]Dremel, einer der führenden Anbieter von Präzisions-Elektrowerkzeugen für Do-it-Yourself-Experten und Makers aller Kolör, erweitert mit seinem neuen 3D-Drucker 3D40 Flex seine DigiLab-Reihe. Wie das Unternehmen in einer Pressemitteilung dem 3D-grenzenlos Magazin erklärt, ist der 3D-Drucker für den Einsatz in Schulen und anderen Bildungseinrichtungen wie zum Beispiel Universitäten geeignet. 3D-gedruckte Objekte lassen sich mit dem Dremel 3D40 Flex ohne Werkzeug von der neuen Druckplatte entfernen. Man muss die Platte einfach kurz biegen und das Objekt löst sich. Das und viele weitere Features und Vorteile werden nachfolgend vorgestellt.
Inhaltsangabe
Komplexere Objekte dank höherer Druckauflösung
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/wp/wp-content/uploads/2019/08/3d40-flex-dremel-400x225.gif]Im Vergleich zu seinem Vorgänger, Dremel 3D40, hat der 3D40 Flex eine höhere Druckauflösung von bis zu 50 Mikrometern. Dadurch sind komplexere und detailliertere Druckobjekte möglich. Im Entwurfsmodus kann man 30% schneller mit einer Auflösung von 340 Mikrometern drucken. Das ist an Ausbildungsstätten, wo schnell und präzise gearbeitet werden muss, ideal. Der 3D40 Flex ist leicht in der Bedienung und mit zusätzlichen Sicherheitsmerkmalen ausgestattet. Das mitgelieferte Softwarepaket wurde für Schüler entwickelt und kostet 1.299,00 €. Den Dremel 3D40 haben wir im Oktober 2017 vorgestellt.
Auszubildende haben mit dem 3D40 Flex ein bedienerfreundliches, sicheres und kostengünstiges Gerät zur Verfügung. Der 3D-Drucker ist direkt nach dem Einschalten einsatzbereit. Der 3,5″-Touchscreen mit intuitiven Bedienungshinweisen ist robust und für einen stundenlangen Dauereinsatz geeignet. Das transparente Gehäuse erlaubt es den Lernenden, aus sicherer Distanz zuzusehen, wie das Objekt entsteht. Der 3D40 Flex arbeitet mit PLA-Filament, das in elf verschiedenen Farben lieferbar ist. Die Farben sind weiß, schwarz, rot, orange, lila, blau, grün, silber, gold, transparent und jetzt auch rosa.
Mit dem 3D40 Flex möchte John Kavanagh, Global President von Dremel, digitale Fertigung in Klassenzimmer und öffentliche Makerspaces bringen. Der 3D40 Flex sei eine sichere, zuverlässige Option für Maker jeden Alters und Kenntnisstandes.
Unterstütztes Filament: PLA in 11 verschiedenen Farben, 1x weiße PLA-Filamentspule im Set mitgeliefert
Einfaches, sicheres Ablösen der 3D-Druckmodelle durch flexible Metall Druckplatte
Drucken im Schnellmodus: Entwurfsmodus-Druckprofil druckt bis zu 30 Prozent schneller als niedrige Auflösung
Hervorragende Druckergebnisse: Komplexe und detailreiche Designs mit extrem hoher Druckauflösung von 50 Mikron und geführter halbautomatischer 2-Punkt-Nivellierung
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…ogo_3d-systems-180x84.jpg]Mit seinen aktuellen Zahlen, die der US-amerikanische 3D-Drucker-Hersteller 3D Systems jetzt veröffentlicht hat, bietet sich dem Aktienanleger ein gemischtes Bild. Viele Anleger trennen sich von ihrer Aktie, wodurch der Kurs auf ein neues Mehrjahrestief fällt.
Überblick der wichtigsten Zahlen
3D Systems übertrifft im zweiten Quartal mit einem Ergebnis je Aktie von $0,00 die Schätzung der Analysten von -$0,04. Der Umsatz liegt mit $157,3 Mio. unter den Erwartungen von $160,74 Mio.
Bei der Handelseröffnung lag die Aktie von 3D Systems letzte Woche Donnerstag bei 7,00 USD. Da es keine weiteren Stopp-Loss-Verkäufe gab, gab es für den Titel ein kleines Rebound über die 7,00 USD-Marke. Wenn sich das Rebound festigt, liegt bei 8,00 USD ein großer Widerstand im Markt. Der Titel könnte so erneut stark abprallen und noch ein Tief unter der 7,00 USD-Marke erreichen.
Mit einem Zentrum für hochentwickelte additive Fertigungstechnologien in Pinerolo erweitert 3D Systems ihr Leistungsangebot im April dieses Jahres. Bisherige Zahlen lassen die Möglichkeit offen, dass eine größere Erholungsbewegung kommen könnte. Im Moment ist das Erholungspotenzial noch stark begrenzt. Im letzten Jahr gab es eine Kursexplosion bei 3D Systems. Analysten hatten zu den Zahlen jedoch eine geteilte Meinung.
Über die weitere Entwicklung des Unternehmens berichten wir auch zukünftig im kostenlosen 3D-grenzenlos-Newsletter.
Der Fotograf Nick Sherlock stellte ein 300 mm langes Verlängerungsrohr her, welches die Leistung seines Sigma 180 mm 1 : 3,5 APO Macro DG HSM-Objektiv deutlich verbesserte. Das Sigma 180-mm-Makro bietet eine 1:1 Darstellung, die man mit Verlängerungsrohren optimieren kann. Wie Sherlock in einem Artikel auf seiner Website beschreibt, gibt es zwar passende Verlängerungsrohre von dem Kamerahersteller, diese sind aber bei Weitem nicht so lang wie seine Eigenentwicklung.
5:1 Vergrößerung möglich
Mit dem Rohr wollt Sherlock sein Makro auf 5:1 vergrößern. Ein Motiv füllt so mit nur 7,2 x 4,8 mm den Vollbildsensor vollständig aus. Das Rohr verfügt außerdem über Blenden- und Fokussteuerung. Die Kamera hat eine elektronische Verbindung zum Objektiv über die Röhre, sonst könnte das Objektiv nur auf eine bestimmte Blende eingestellt sein. Die Schärfentiefe wäre nicht einstellbar. Sherlock nahm ein 12-mm-Verlängerungsrohr von Kenko, das einen elektronischen Durchgang hat, zu Hilfe und zerlegte es. Sherlock fertigte eigene Endstücke an, um Metallhalterungen für die Kamera und das Objektiv zu befestigen.
Mit dem Prusa i3 MK3S – 3D-Drucker stellte er ein Rohr in zwei Abschnitten her, das 300 mm lang ist. Der Prusa i3 hat nur ein Bauvolumen von 250 x 210 x 200 mm, sonst hätte er es in einem Stück gedruckt. Die Teile passen dank dem gewählten 3D-Drucker gut zusammen, ohne dass Licht austritt, und passen auch gut auf das Kenko-Rohr. Ein begeisterter Maker nutzte 2016 ebenfalls einen 3D-Drucker, um eine Halterung für sein iPhone 6 herzustellen, mit denen er beim Skifahren eindrucksvolle Fotos machen konnte.
Vollständig protokolliert
Sherlock verlängerte die im Kenko-Rohr enthaltenen Stifte an der Linsen- und Körperhalterung mit Drähten. Diese laufen durch einen Kanal im Körper des Verlängerungsrohrs. Da die Kamera elektrisch mit dem Objektiv verbunden bleibt, kann man die Blende öffnen und schließen.
Auf der Website von Sherlock findet man ein vollständiges Protokoll über die Herstellung, Probleme und deren Lösungen und die Druckeinstellungen. Die Entwürfe dazu findet man auf Thingiverse.
Sherlock verlängerte die im Kenko-Rohr enthaltenen Stifte an der Linsen- und Körperhalterung mit Drähten. Diese laufen durch einen Kanal im Körper des Verlängerungsrohrs. Da die Kamera elektrisch mit dem Objektiv verbunden bleibt, kann man die Blende öffnen und schließen.
Auf der Website von Sherlock findet man ein vollständiges Protokoll über die Herstellung, Probleme und deren Lösungen und die Druckeinstellungen. Die Entwürfe dazu findet man auf Thingiverse.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…_slm-solutions-180x63.png]Der Lübecker 3D-Drucker-Hersteller SLM Solutions stellt im ersten Quartal des Geschäftsjahres 2019 einen Umsatzeinbruch fest. Das zweite Quartal 2019 brachte dem Unternehmen laut einem Online-Artikel von „IT-Times“ einen Umsatz von rund 9,04 Mio. Euro (Vorjahr: 14,66 Mio. Euro). Das EBITDA lag bei minus 10,78 Mio. Euro (Vorjahr: minus 2,25 Mio. Euro). Im Vorjahr lag das Nettoergebnis bei minus 3,14 Millionen Euro. 2019 liegt es bei minus 23,09 Millionen Euro. Die Aktien haben ein Ergebnis von je 1,17 Euro (Vorjahr: minus 0,17 Euro).
SLM Solutions hatte am 30. Juni 2019 einen Auftragsbestand von 17 Maschinen im Wert von 14,6 Mio. Euro. Im Vorjahr waren es noch 140 Maschinen mit einem Wert von 107,3 Mio. Euro. Das Unternehmen gibt hier Probleme mit chinesischen Rahmenverträgen an. Im Mai 2019 eröffnete das Unternehmen ein Applikationszentrum in Shanghai.
SLM Solutions möchte die Auftragseingänge wieder steigern, die Führung des Unternehmens verbessern und die Produkte neu positionieren. Meddah Hadjar, der neue Vorstandsvorsitzende von SLM Solutions, sieht in der Multi-Laser-Technologie ein starkes Fundament dafür, heißt es von IT-Times weiter.
Weitere Prognose
Zum 30. Juni 2019 gibt es liquide Mittel durch eine Kapitalerhöhung von rund 13 Mio. Euro bei rund 30,4 Mio. Euro. Im Vorjahr waren es noch 31,8 Mio. Euro. SLM Solutions ist zuversichtlich und sieht für das Geschäftsjahr 2019 einen Umsatz von 95 Mio. Euro und einen ausgeglichenen, bereinigten EBITDA. Das Unternehmen erwartet aber auch einen Umsatz und eine bereinigte EBITDA-Marge für 2019, die viel geringer ausfallen wird als ursprünglich prognostiziert. Als die Zahlen bekannt wurden, fiel die Aktie von SLM Solutions zwischendurch um mehr als zwei Prozent auf 11,34 Euro.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/wp/wp-content/uploads/2018/04/aeromet-logo-180x34.jpeg]Die patentierte Aluminiumlegierung A20X ™ von Aeromet hat laut einer Pressemitteilung, die wir erhalten haben, die wichtige UTS-Marke von 500 MPa erreicht. Damit gilt sie als eines der stärksten Pulver zur Herstellung von Aluminiumadditiven. Eine Reißfestigkeit (UTS) von 511 MPa, eine Streckgrenze von 440 MPa und eine Dehnung von 13% erreichten wärmebehandelte Teile, die mit A20X ™ -Pulver im Rahmen eines Forschungsprojekts, an dem Rolls-Royce und Renishaw beteiligt waren, hergestellt wurden. Über die Zusammenarbeit von Aeromet und Renishaw haben wir hier berichtet.
Jene mit diesem Pulver gefertigte Teile weisen auch bei erhöhten Temperaturen hohe Festigkeits- und Ermüdungseigenschaften auf und sind so anderen Aluminiumpulvern überlegen.
Mike Bond, Director Advanced Material Technology bei Aeromet, sieht seit der Markteinführung der A20X ™ -Legierung für den 3D-Druck vor 5 Jahren eine erhebliche Akzeptanz für hochfeste, designkritische Anwendungen. Die Arbeit mit Rolls-Royce, Renishaw und PSI ermöglichte eine Optimierung der Verarbeitungsparameter. Die äußerst guten Ergebnisse führten zu neuen Konstruktionsmöglichkeiten für die Luft– und Raumfahrt sowie für fortgeschrittene technische Anwendungen.
HighSAP-Projekt
Aeromet leitete das HighSAP-Projekt, das vom britischen National Aerospace Technology Exploitation Program (NATEP) unterstützt wurde. Es umfasste Rolls-Royce, Renishaw und die Atomisierungsexperten PSI. Das A20X ™ -Pulver für die additive Fertigung entsteht aus einer MMPDS-zertifizierten A20X ™ -Gusslegierung, die zu der weltweit stärksten Aluminiumgusslegierung zählt. Sie wird von einem globalen Netzwerk führender Anbieter von Luft- und Raumfahrtgussteilen verwendet. Im Vorjahr sicherte sich Aeromet die finanzielle Unterstützung von NATEP-Programm für die Weiterentwicklung von Aluminiumpulver für den 3D-Druck.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…0/kumovis_logo-180x37.jpg]Der 3D-Drucker-Hersteller Kumovis aus München hat mit dem R1 einen 3D-Drucker für die Medizintechnik vorgestellt. Der Drucker, der mit dem Fused Layer Modeling (FLM) Verfahren arbeitet, eignet sich für Implantate und andere Medizinprodukte. Wie das TCT Magazin berichtet berichtet, kann der Bauraum durch ein integriertes Temperierungs- und Filtersystem als s.g. Reinraum genutzt werden.
Das patentierte Temperaturmanagement-System ermöglicht ein homogenes Aufheizen des Bauraums auf bis zu 250 Grad Celsius. So halten die Schichten des jeweiligen Medizinprodukts besser zusammen. Damit der Bauraum zum Reinraum wird, braucht man einen optionalen Filter. Dieser verhindert Fehlstellungen durch Fremdkörper im Bauteil. Umfassende Überwachungssysteme sorgen für eine ausführliche Dokumentation und Sicherheit während des gesamten Druckprozesses.
Laut dem Kumovis Co-Gründer Stefan Leonhardt habe man mit dem R1 der Medizintechnik ein ressourcenschonendes Fertigungssystem zur Verfügung gestellt, das die hohen Anforderungen erfüllt und die Verarbeitung von Hochleistungskunststoffen im FLM-Verfahren zur Industriereife bringt. Mit Partnern wie den Software-Experten von Hyperganic sei außerdem ein schneller Zugang zu individuellen Implantaten möglich.
Passgenaue Implantate
Je passgenauer das Implantat, desto besser sind die Heilungschancen für den Patienten. Um diese zu erhalten, braucht man eine gute reproduzierbare Maßhaltigkeit und Mechanik. Die firmeneigene Hardware und eine Software der Hyperganic Technologies AG sorgt für die lokale Kühlung des R1. Durch die Drucksteuerungssoftware Hyperganic Print können Drucke über das gesamte Bauteil hinweg optimiert werden. Pilotkunden nutzen bereits drei der Kumovis R1 3D-Drucker, die ab August 2019 verfügbar sind.
Kumovis gewann mit dem R1 2018 einen der Preise bei der formnext Start-up Challenge 2018. Über die weitere Entwicklung des Unternehmens und seine Produkte berichten wir auch zukünftig im 3D-grenzenlos Magazin-Newsletter (hier abonnieren).
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…/nemours-kinderspital.png]Es gab schon öfter Fälle, wo der 3D-Druck Chirurgen bei schwierigen Operationen half – ob in der Vorbereitung oder während der Operation. In Bern zum Beispiel nutzen Kinderherzchirurgen kleine 3D-gedruckte Herzmodelle, um sich optimal auf die oftmals sehr komplizierten Operationen an den Körpern der Kinder vorzubereiten. Im Juni dieses Jahres gelang in Südafrika sogar eine Mittelohrtransplantation dank des 3D-Drucks. Nun gibt es einen neuen Fall, in dem 3D-Druck erfolgreich in der Chirurgie eingesetzt werden konnte. Wie der amerikanische Sender CBS berichtete, bekam die kleine Yaidailis aus Delaware jetzt ein Modell ihrer eigenen Niere.
Nierentumor bei der 5-jährigen Yaidailis
Familie Mendelez erfuhr im Kinderkrankenhaus Nemours / Alfred I. duPont, dass die 5-jährige Yaidailis einen Nierentumor hat. Dieser machte sich durch einen juckenden Ausschlag bemerkbar. Die Ärzte wollten nichts riskieren und waren sehr vorsichtig bei der Entfernung des Tumors, berichtete die Urologin Dr. Jennifer Hagerty. Um sich vorzubereiten, verwendeten sie ein Nierenmodell.
Das 3D-gedruckte Modell half dabei, zu sehen, wo die Blutgefäße am Harnsystem waren und wie tief die Ärztin in diese Strukturen schneiden musste, um sie zu entfernen. Das Modell half außerdem, der Familie das Prozedere genau zu erklären und so verständlicher zu machen.
Yaidailis war die erste Patientin in der Klinik, der mit einem realistischen Modell ihrer Niere aus dem 3D-Drucker geholfen werden konnte. Der entfernte Tumor erwies sich später als gutartig. Das eigene 3D-Drucklabor im Nemours wird von den dortigen Ärzten häufig genutzt, um maßgeschneiderte Modelle für die Vorbereitung bei Operationen zu verwenden.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…10/fit-ag_logo-180x72.jpg]Die Herstellung großformatiger SLS-Komponenten (SLS = Selektives Laser-Sintern) ist oft eingeschränkt durch die anlagebedingte Bauraumgröße. Dennoch sind diese Objekte laut einer Pressemitteilung der FIT AG sehr gefragt. Das Forschungsprojekt FAB-Weld dreht sich um das Thema „Fügen additiv gefertigter Bauteile mittels Schweißverfahren zur Individualisierung von Serienbauteilen“.
Am Projekt beteiligt ist auch die FIT Tochter Sintermask. Das SLS-Verfahren bietet interessante Möglichkeiten für die wirtschaftliche Fertigung von Klein- und Kleinstserien mit individualisierten Bauteilen und hoher Geometriefreiheit. Die Serienfertigung ist auch bei der von der FIT AG genutzten HIP-Technologie ein Thema, die wir hier vorgestellt haben. Es kommt bei komplexen Bauteilen aus thermoplastischen Kunststoffen zur Anwendung und braucht keine kostenaufwendigen Werkzeuge.
Forschungsprojekt „FAB-Weld“
Das auf drei Jahre angelegte Projekt FAB-Weld möchte den Nachteil der Größenbeschränkung durch speziell optimierte Schweißverfahren ausgleichen. Durch hochfeste und mediendichte Anbindungen gelingt es, SLS-Bauteile mit Standard-Spritzgießteilen zu Baugruppen zu fügen. Stabile SLS-SLS-Verbindungen, die mit thermischen Fügeverfahren des Vibrations- und Infrarotschweißens entstehen, braucht man bei großvolumigen und modularen Komponenten. Mit Proben, die bei FIT entstanden sind, werden mechanische Kennzahlen für die jeweiligen Schweißprozesse ermittelt. Verfahren wie das optische Scannen (GOM) und das CT-Scannen werden zum Vermessen genutzt.
Die FIT AG verfügt laut dem Projektbeauftragten Christian Wiesner über keine Erkenntnisse die mechanische Beanspruchungen bei hochfestem Schweißen von SLS-Teilen betreffen. Es werden derzeit ganz grundlegende Zusammenhänge des Fügens erforscht.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…s/2016/11/henkel-logo.png]Das Forschungs- und Entwicklungsprojekt SYMPA wird vom deutschen Bundesministerium für Bildung und Forschung unterstützt und vom österreichischen Bundesministerium für Verkehr, Innovation und Technologie gefördert. Projektziel von SYMPA ist die Entwicklung neuer Materialien, 3D-Druckverfahren und Technologien für langlebige Stereolithografie-Produkte mithilfe der Digital Light Processing (DLP)-3D-Drucktechnologie, speziell für Anwendungen in der Automobilindustrie.
SYMPA startete laut einer Pressemitteilung, die dem 3D-grenzenlos Magazin zugesandt wurde, bereits zum Jahresende 2018 und wird vortwärts drei Jahre laufen. Die Projektpartner bringen unterschiedliche Expertisen entlang der gesamten Wertschöpfungskette der SLA-3D-Drucktechnologie mit.
SLA-Technologie mit großem, industriellen Potenzial
Die teilnehmenden Partner sehen SLA als eine Technologie mit viel Potenzial für maßgeschneiderte Bauteile und Produkte für spezifische und anspruchsvolle Kundenanforderungen in der Automobilindustrie. Einige SLA-Materialien haben jedoch geringe mechanische Eigenschaften, eine geringe Haltbarkeit und eine geringe UV-Stabilität. Mit einem lichthärtenden Polymer sollen die thermischen und mechanischen Eigenschaften verbessert werden.
SYMPA entwickelt Produkte basierend auf realen Automobilteilen und berücksichtigt dabei die Anforderung industrieller Prozesse. Das Polymer soll helfen, die Produkte widerstandsfähiger zu machen.
Erfahrene Partner unterstützen SYMPA
Koordiniert wird das Projekt SYMPA vom Institut für Flugzeugbau (IFB) der Universität Stuttgart. Zu den Partnern gehören Materialspezialisten, Maschinenhersteller und Forschungsinstitute. Henkel hat neuartige hochleistungsfähige Photopolymere entwickelt, die für die Anwendung der SLA-Technologie bessere mechanische und thermische Haltbarkeit bieten. Das Institut für Flugzeugbau (IFB) hat seine Erfahrungen mit Leichtbaukonstruktionen und Faserverbundanwendungen, einschließlich faserverstärkter SLA-Materialien zur Erhöhung der Dauerfestigkeit und Verbesserung mechanischer Eigenschaften von additiv gefertigten Komponenten eingebracht. Die Rapid Shape GmbH bietet flexible offene Hochgeschwindigkeitssysteme für den 3D-Druck.
Joanneum Research und die INOCON Technologie GmbH sind Spezialisten für die Entwicklung und Anwendung von Plasmatechnologien für die Beschichtung und Aktivierung – beispielsweise Abscheidung, Nachbearbeitung und Oberflächenmodifikation.
Wenn das Projekte Ende 2021 abgeschlossen ist, soll ein SLA-Baukasten als Vorstufe für maßgeschneiderte 3D-Drucklösungen in der Automobilindustrie fertig sein. Die additive Fertigung wird bei Automobilteilen gerne genutzt. Forscher der TU Kaiserslautern sehen 3D-Metalldrucker als Option für leichtere und effizientere Bauteile für Autos.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…g-art-3d-druck-180x38.jpg]Ascan Aldag beschäftigt sich seit Jahren mit 3D-Druck. Mit seinem Unternehmen Engineering Art will er große Objekte in kurzer Zeit drucken. Standard-Desktop-3D-Drucker kommen dabei bekanntlich schnell an ihre Grenzen. In einer Pressemitteilung, die uns von Aldag zugesendet wurde, erklärt der Ingenieur, dass mit der Drucklösung von Engineering Art ab sofort auch große Möbel, Leuchten und andere großformatige Objekte innerhalb von wenigen Stunden gedruckt werden können.
ABB-Industrieroboter mit Granulat-Extruder
Der verwendete 3D-Drucker hat einen ABB Industrieroboter mit einem 1,5 Meter langen Arm als Basis. Damit erreicht man einen Druckraum von einem Kubikmeter. Damit die gedruckten Objekte am Ende auch eine höhere Belastung aushalten und in möglichst hoher Geschwindigkeit gedruckt werden können, wird ein Granulat-Extruder verwendet. Mit einem herkömmlichen Filament-Extruder wäre die Druckgeschwindigkeit bei 100g/h, wodurch der 3D-Druck mehrere Tage benötigen würde, heißt es in der Mitteilung zu den Beweggründen weiter.
Beim Einsatz des Granulat-Extruders war es wichtig, den Motor, das Getriebe, die Temperatur und die Geschwindigkeit aufeinander abzustimmen. Der Extruder wurde getestet und optimiert und läuft zuverlässig. Er verarbeitet bis zu 2 Kilogramm Kunststoff in der Stunde mit Düsen von 1-3mm. Gedruckt wird in großen und stabilen Strukturen mit hoher Geschwindigkeit.
Der Roboterarm verarbeitet nur 10.000 Wegpunkte, was für den 3D-Druck nicht ideal ist. Üblicherweise besteht ein 3D-Druck aus mehreren 100.000 Wegpunkten und die Bewegung muss mit dem Roboter synchronisiert werden.
Der 3D-Druck typische g-code wird von der Software RoboDK in rapid umgewandelt. Das ist die Programmiersprache von ABB-Robotern. So wird die Extruder-Geschwindigkeit berechnet und der Code in kleine Pakete geteilt, die nach und nach vom Roboter abgearbeitet werden.
Es gibt noch vieles, was man mit dem Roboter, der sich wie ein handelsüblicher 3D-Drucker verwenden lässt, machen kann. Andere Materialien könnten eingesetzt werden, Druck frei im Raum statt auf z-Ebenen, eine angepasste Orientierung des Extruders und mehr.
Das nächste Ziel von Engineering Art ist die Verwendung von recyceltem Kunststoff für Ideen wie einen Lampenschirm aus Joghurtbechern oder zum Beispiel einen Tisch aus Getränkeflaschen. The New Raw ist ein Unternehmen aus Rotterdam, das wie Ascan Aldag mit dem 3D-Druck die Welt ein wenig besser machen möchte. Dabei verwenden sie Fischernetze und fertigen damit 3D-gedruckte Vasen und Schalen.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…/logo-roboze-180x180.jpeg]Roboze, ein italienischer Hersteller von 3D-Druckern, hat laut einer Pressemitteilung gemeinsam mit dem Impact Surf Shop ein Skateboard im 3D-Druckverfahren hergestellt. Dabei verwendeten die Entwickler Materialien wie Carbon PA, PEEK, Flex (TPE) und PP. Roboze war es ein Anliegen, damit im Rahmen von „Print Strong Like Metal“ (#PrintStrongLikeMetal) zu zeigen, wie robust 3D-gedruckte Materialien sein können.
Der professionelle Skater Fabian Lauciello testete das Board. Es zeigte sich, dass das Skateboard auch unter professionellen Anforderungen einsatzbereit ist. Der Körper des Skateboards ist aus Carbon PA, ein Polyamid mit 20% Carbonfasern. Es wird auch bei Drohnenteilen genutzt und zählt laut Roboze zu den stärksten und mechanisch leistungsfähigsten Materialien im Bereich des FFF-3D-Drucks. Die personalisierten Fahrradhelme von Hexo Helmets sind ebenso äußerst stoßfest mit dem 3D-Drucker hergestellt worden.
Das Material Polypropylen (PP), aus dem die Räder sind, hat eine hohe Widerstandsfähigkeit. Für Unterlegscheiben und Muttern nutzte Roboze PEEK. Üblicherweise ist es sonst aus Metall. Die Gummi-TPE-Mischung Flex hat eine hohe Beständigkeit gegen Abrieb, Rissbildung und Verschleiß und wurde für das Lager genommen.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…016/11/stratasys-logo.png]Der 3D-Drucker-Hersteller Stratasys gab seine Zahlen für das 2. Quartal 2019 bekannt. Im Vergleich zum selben Zeitpunkt im Vorjahr kam es zu einem Umsatzrückgang von 4,1 Prozent von 170,2 Mio. USD auf 163,2 Mio. USD. Die Non-GAAP-Bruttomarge betrug wie auch 2018 52,5 Prozent. Der nicht GAAP-konforme Betriebsgewinn beläuft sich für das zweite Quartal 2019 auf 9,1 Mio. USD. Stratasys beendet das Quartal mit 366,3 Mio. USD in Zahlungsmitteln und Zahlungsmitteläquivalenten.
Inhaltsangabe
Starkes Amerika – schwaches Europa
Der vorläufige CEO Elan Jaglom begründete die Zahlen mit dem starken Wachstum in Amerika, das durch die wirtschaftliche Schwäche Europas ausgeglichen wurde. Das Unternehmen sei gut aufgestellt und würde auch in Europa wieder wachsen. Im Laufe des Jahres und Anfang 2020 sollen einige Ankündigungen erfolgen. Neue Produkte sollen sich auf das vierte Quartal positiv auswirken.
„Bis Ende 2019 werden noch einige neue Produkte auf den Markt kommen.“
Der Umsatz von Stratasys wird in zwei Gruppen dargestellt. Die eine Gruppe betrachtet die Produkte des Unternehmens, wie Materialien, 3D-Drucker und andere. Die andere Gruppe beinhaltet die Zahlen von Dienstleistungen wie Stratasys Direct Manufacturing.
Produkte brachten den größten Umsatz im zweiten Quartal 2019 und haben gleichzeitig auch den größten Verlust gebracht. Bis 30. Juni 2019 gab es einen Umsatz von 110,3 Millionen US-Dollar, 6,8 Prozent weniger als im Vorjahr. Dienstleistungen warfen einen Umsatz von 52,8 Millionen US-Dollar ab, 1,9% mehr als im Vorjahr.
Das Unternehmen rechnet für das Jahr 2019 mit einem Umsatz von bis zu 700 Millionen US-Dollar und einem Non-GAAP-Nettogewinn von 30 bis 38 Millionen US-Dollar. Die Non-GAAP-operative Marge soll bis zu 6,5% hoch sein. Es ist noch unklar, welche neuen Produkte es von der MakerBot-Tochtergesellschaft Stratasys geben wird. Neu ist der 3D-Drucker Method X von MakerBot, den wir hier vorgestellt haben.
Jaglom fasst das Umsatzwachstum zwar als flach zusammen, ist aber über den positiven Effekt des Schwerpunkts auf operative Effizienz erfreut. Stratasys wird weiterhin in neue Produkte investieren und Forschungs- und Entwicklungsanstrengungen zur Erweiterung adressierbarer Märkte verstärken. Das vollständige Ergebnis kann hier nachgelesen werden.
Das Konzentrationslager Sachsenhausen wurde 1936 eröffnet. Bis zum Ende des Krieges 1945 wurden viele Menschen verbrannt. Es gab über 200.000 Inhaftierte. Wie die Website Deutsche Welle berichtet, war die heutige Gedenkstätte Ort für einen Kunst-Workshop, wo junge Menschen die grausame Nazi-Vergangenheit in Kunstwerken darstellen. Für eine möglichst gestalterische Freiheit und schnelle Ergebnisse kamen 3D-Drucker zum Einsatz.
Inhaltsangabe
„Abgekühlter Ofen“
Die Idee hinter des dreiwöchigen internationalen Workshops lässt sich leicht erklären. Menschen, die sich für die Geschichte des Ortes interessieren, sollen sich diese ohne Zeitzeugen selbst aneignen, denn es leben kaum noch Zeitzeugen. Die schwarz-braune Skulptur „Abgekühlter Ofen“ stellt das Krematorium dar. Kleine Figuren stehen daneben, aufgereiht wie Kegeln.
Die Skulptur stammt von Evgenia Greben und Tatjana Retter aus Kasachstan. Sie ist ab dem 11. August Teil der Ausstellung „Lost/Found/Art. Von der historischen Spur zum Erinnerungskunstwerk“. Die jungen Menschen arbeiteten sehr motiviert an ihren Werken. 3D-Drucker halfen dabei, gestalterisch tätig zu sein. Die 3D-Objekte wurden gemeinsam mit dem Bildhauer Hans Molzberger hergestellt. Die Grundsubstanz der Objekte ist Maisstärke, was zu unerwarteten Verfremdungen der eigentlich grauen Figuren führte. Forscher der Dundee University nutzten ebenfalls 3D-Scantechnologien, um Geschichtliches aufzuarbeiten.
Kunst und Information
Die gedruckten Figuren wurden im Industriehof des ehemaligen Konzentrationslagers nach dem Druck mit Farbe, Papier oder Metall weiterbearbeitet. Während ihrer Arbeit erfuhren sie viel über die grausamen Qualen der KZ-Häftlinge.
Den Workshop organisiert haben Schulen, die Stadt Oranienburg und die Vereinigung junger Freiwilliger, die schon seit langem mit Mahn- und Gedenkstätten wie Sachsenhausen kooperiert. Die 13 Teilnehmer, alle rund 20 Jahre alt, kamen aus Europa, Mexiko und Japan.
„Freedom Arm“
Zehntausende der Gefangenen starben an Misshandlungen, Krankheiten, Zwangsarbeit und Erschießungen. Mit dem „Freedom Arm“ (Arm der Freiheit) möchte Andela die Sehnsucht nach Freiheit zum Ausdruck bringen, die die Häftlinge hatten.
Der Workshop soll vor allem zum Perspektivenwechsel anregen und nationale Grenzen überwinden, wünscht sich Gedenkstätten-Leiterin Astrid Ley. Am 11. August beginnt die Vernissage. Die Teilnehmer werden ihre Werke persönlich oder in Videoclips erklären. Der künstlerische Leiter Hans Molzberger ist restlos begeistert von seinen Schülern.
Es dauert täglich drei Minuten, eine Katze zu füttern. Davon geht zumindest Piotr Westfalewicz aus, der eineinhalb Jahre an einem automatischen Apparat zur Katzenfütterung gebaut hat. Dieser erfasst das Gewicht und die Fressgeschwindigkeit der Katze und ist zu großen Teilen mit einem 3D-Drucker gedruckt.
22 Stunden arbeitete Westfalewicz am Entwurf des Geräts. Heraus kam eine Apparatur, die Lebensmittel zu festgelegten Zeiten ausgibt. Öffnet sich die Tür, wird die Katze durch das entstehende Geräusch aufmerksam gemacht. Während sie isst, wird ihr Gewicht gemessen. Der Futterspender misst die Zeit, die die Katze braucht, um an das Gerät zu kommen und wie lange sie isst. Westfalewicz und Emma sind zufrieden mit dem Ergebnis. Als Software-Entwicklungsingenieur ist ihm Entwerfen, Codieren und 3D-Druck eines Geräts nicht neu. Gearbeitet hat er mit der SoftwareFusion 360.
Maximale Kontrolle
Der 3D-Druck dauerte 100 Stunden und verbrauchte dabei mehr als 1 kg PLA-Kunststoff. Westfalewiczs Katze Emma wird dank des Apparats nicht zunehmen, da ihre Ernährung überwacht und sie nach einem fixen Zeitplan Essen erhalten wird. Entsprechend ihrem Gewicht wird sie nur das Futter bekommen, das sie gerade benötigt. Ihr Verbrauch wird ebenfalls festgehalten. Auf einer Website kann man dank integrierter WiFi-Konnektivität die Essgewohnheiten verfolgen und die Zeit, die sie benötigt, um an den Futterautomaten zu kommen. Eine etwas andere Art, die Gesundheit des geliebten Haustieres im Auge zu behalten, ist die Rüstung für Katzen, die wir vor vier Jahren vorgestellt haben. Ob die Katze davon so überzeugt sein wird, ist zweifelhaft.
Westfalewicz findet seinen Apparat, dessen Design als Open-Source-Version angeboten wird, nicht perfekt, aber für das erste Mal gelungen. Auf seiner Website erfährt man mehr darüber.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…/logo_makerbot-180x39.png]Der US-amerikanische Hersteller für Desktop-3D-Drucker MakerBot hat in der vergangenen Woche seinen neuesten 3D-Drucker Method X vorgestellt. Dieser ist für die Herstellung von Fertigungswerkzeugen und Endteilen gedacht. Laut Johan-Till Broer von MakerBot eignet sich der neue 3D-Drucker aus der Method-Reihe sehr gut für Endverbrauchteile und Produktionen in kleiner Stückzahl. Der Method X ist auch für Hochschulen, MINT-Labore und Büroumgebungen ausgerüstet. Erst vor wenigen Wochen hattenen wir den Vorgänger vom Method X, den MakerBot Method vorgestellt.
Der Method X verfügt über eine beheizte Baukammer, die bist zu 60°C erreicht. Ein Patent von Stratasys, das nur von wenigen Herstellern genutzt wird, sorgt für eine große Materialauswahl und einen verbesserten 3D-Druck. Der Method X arbeitet mit den Materialien PLA, PETG, Tough PLA, PVA. Materialien wie ABS und SR-30 sind ebenfalls möglich, da man die Kammertemperatur auf 100 °C anheben kann. ABS zählt zu den am weitesten verbreiteten Thermoplasten in Konsumgütern und ist sehr wärmebeständig.
Der Wärmewiderstand macht laut Dave Veisz von Makerbot jedoch den 3D-Druck schwierig. Die meisten Desktop-3D-Drucker verwenden eine für den 3D-Druck optimierte ABS-Form. Ein Weichmacher könnte die Wärmeformbeständigkeit des Materials senken, würde so aber auch die Steifigkeit, Festigkeit und die thermischen Eigenschaften des Kunststoffs negativ beeinflussen.
ABS und 3D-Druck
Üblicherweise haftet ABS auf der beheizten Bauplatte nach dem Druck. Die Temperatur auf der Platte wird ungefähr auf die Glasübergangstemperatur eingestellt. Wird der Build höher, wird es in einer kühleren Umgebung extrudiert. Das Material kühlt schnell ab und das ABS zieht sich zusammen.
Der Method X hat einen leistungsstarken Umlaufofen. Jede Schicht, die abgelegt wird, wird dank eines Luftkissens, das auf in der Bauebene zirkuliert, derselben Umgebung ausgesetzt bis zu 100°C. Das ABS wird langsam abgekühlt, wodurch es sich nicht verzieht.
Der Method X ist vollständig gekapselt und isoliert und hat einen Faltenbalg in der X- und Y-Achse. Die Oberseite der Maschine ist von der Bauumgebung abgeschlossen. Der 3D-Drucker wird für 6.499 US-Dollar (rund 5.850 Euro) zum Kauf angeboten. Weitere Materialien, die auf pflanzlicher Basis sein sollen, sind in Arbeit.
5.Hergestellt aus häufig verwendetem ABS, einem starken thermoplastischen Material - ideal für die Herstellung langlebiger Gegenstände, die eine höhere Hitzebeständigkeit erfordern
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…-logo-3d-druck-180x60.png]Im Juni lieferte der dänische Hersteller von 3D-Druckern COBOD den 3D-BaudruckerBOD2 an die Technische Universität Dänemark. Der nächste BOD2 geht an das Unternehmen Elite for Construction & Development in Saudi-Arabien. Wie im Artikel auf „Construction Week Online“ berichtet, soll die Vision des arabischen Königreichs, bis 2030 1,5 Millionen Privathäuser mit einer Größe von 12 x 27 x 9 m zu drucken, genutzt.
Der BOD2-3D-Drucker hat eine Druckfläche von 300 m² pro Etage, kann dreistöckige Gebäude drucken und ist der bisher größte Drucker von COBOD. Er durchlief alle nötigen Tests erfolgreich und macht sich jetzt auf den Weg nach Saudi Arabien.
Häuser in Saudi Arabien geplant
Zu Jahresbeginn haben wir darüber berichtet, dass im saudischen Königreich ein Haus in nur zwei Tagen entstand, was die Aufmerksamkeit von öffentlichen und privaten Institutionen auf sich zog. Der BOD2-Drucker arbeitet mit einer Geschwindigkeit von bis zu 100 cm pro Sekunde. Kunden meldeten allerdings, dass sie teilweise lediglich eine Geschwindigkeit von bis zu 30 cm pro Sekunde zur Verfügung haben. Abweichungen der Werte in der Druckgeschwindigkeiten zwischen Datenblatt und realer Anwendung sind bei 3D-Druckern nicht ungewöhnlich und haben nicht selten den Anwender selbst als Grund, der im Umgang mit der Maschine oftmals noch Erfahrungen sammeln muss.
Laut Michael Holm, Leiter der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von COBOD, sei der 3D-Drucker mit einer „speziellen Stahlkonstruktion, wetterfester Elektronik, einem hohen Maß an Kontrolle und Sicherheitsmerkmalen ausgestattet“. COBODs Technologiechef Jakob Jørgensen freut sich darauf, nach Saudi-Arabien zu reisen, den BOD2 einzurichten und mit der Schulung der Benutzer zu beginnen.
BOD2 von COBOD: „Der schnellste Baudrucker der Welt“
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…08/xyzbag-logo-180x41.png]Das italienische Modelabel XYZBAG kombiniert traditionelle Herstellungsmethoden mit der additiven Fertigung. Mit 3D-Druck ist die Herstellung maßgeschneiderter Objekte zu geringen Kosten möglich. Annalisa Nicola, Mitbegründerin von XYZBAG, erklärt in einem in einem Interview den Kollegen von 3Dnatives.com, warum sie sich für diesen Weg entschieden hat.
Bei ihrem ersten Kontakt mit 3D-Drucktechnologien gab es in der Branche 3D-Druck für Prototypen. Sie beschloss, sich mit dem 3D-Druck genauer zu befassen. Ihre ersten Gehversuche startete sie mit einem Sharebot-3D-Drucker. Ihr erstes Taschenmodell entstand mit der FDM-Technologie.
XYZBAG legt bei der Herstellung der Taschen wert auf einen guten Umgang mit der Umwelt. Das Ziel ist es, Überproduktionen zu verhindern und umweltzerstörenden Abfall zu vermeiden.
Vorgehensweise
Bei der Taschenherstellung kombiniert XYZBAG traditionelles, italienisches Handwerk mit innovativen 3D-Drucktechnologien. Zuerst wird mit einer geeigneten CAD-Software ein digitales Volumenmodell angefertigt. Kunden können aus zahlreichen Design-Vorschlägen ihren gewünschten Stil auswählen oder auch eigene Wünsche vorschlagen.
Für den 3D-Druck setzt das Unternehmen auf die Pulvertechnologie. Die Taschen werden mit dem Multi Jet Fusion von HP gedruckt und dann von Hand bemalt und mit dem synthetischen oder echten Leder in der Tasche zusammengefügt. Für Annalisa Nicola leitet der 3D-Druck dem Modeartikel eine besondere Identität und leitet auf exklusive Weise eine neue Ära der Personalisierung ein. XYZBAG ist nicht das einzige Modeunternehmen, das auf 3D-Druck setzt. VIP TIE zum Beispiel stellt seine Luxus-Krawatten ebenfalls mit einer gelungenen Kombination aus alten Traditionen und additiver Fertigung her.
[Blockierte Grafik: https://www.3d-grenzenlos.de/w…1524068266393-180x122.png]Forscher der Carnegie Mellon University haben eine Methode entwickelt, die Organzucht im Labor zu verbessern. Wie auf der Website der Universität geschrieben wird, können menschliche Organteile und Organe damit in feinsten Mikrostrukturen erzeugt werden. Eine linke Herzkammer aus Kollagen und Herzmuskelzellen war der erste Test für diese Technik. Die Kammer begann nach wenigen Tagen von selbst zu schlagen. Details dazu wurden im Fachmagazin „Science“ veröffentlicht.
Organgerüste aus Kollagen
Für derartige Gewebestrukturen kommt meist ein Organgerüst aus Kollagen oder speziellen Zellulosegelen zum Einsatz. Auf diesem siedeln sich Zellen an und bilden das gewünschte Gewebe. Es zeigte sich schon öfter, dass der 3D-Druck in der Medizin sehr nützlich sein kann. Wir haben erst vor wenigen Wochen über ein winziges Herz aus dem 3D-Drucker berichtet. Menschliche Haut wurden ebenso entwickelt.
Die Mikrostrukturen menschlicher Gewebe und Organe lassen sich nicht so leicht nachbilden. Doch sie entscheidend, wenn es um die Funktion der Organe geht. Es ist schwierig, das zu Beginn der Prozedur noch flüssige Kollagen für das Grundgerüst in Form zu bringen. Die neue Methode von Andrew Hudson von der Carnegie Mellon University in Pittsburgh und seinem Team erlaubt feinste Mikrostrukturen aus Kollagen. So können die Forscher nun Organgerüste aus Kollagenfasern von nur 25 Mikrometern Dicke drucken. Zellbesetzte Organteile wurden mit der FRESH (Freeform Reversible Embedding of Suspended Hydrogels) getauften Methode angefertigt.
Das Bad in zähem Hydrogel beim 3D-Druck sorgt für winzige Kollagenstrukturen, die nicht aus der Form geraten und Hohlräume und Poren gedruckt werden können. Durch die Verkleinerung der Moleküle auf 25 Mikrometer nimmt die Auflösung der Teile zu. Ist der Druck fertig, härtet die Kollagenlösung aus. Das Organmodell wird erwärmt, wodurch das Hydrogel wegschmilzt. Die FRESH-Methode sorgt dafür, dass auch komplette Organteile, dessen Zellen, biologische Materialien und feinste Verästelungen von Gefäßen möglich sind.
Der 3D-Druck hat für eine Transformation der Produktentwicklung und Kleinserienfertigung gesorgt. Er bietet Designern die Möglichkeit, die Attribute eines neuen Produkts anhand von Mustern vorzuführen, und Fertigungstechnikern gibt er eine Methode an die Hand, Teile schnell und zuverlässig herzustellen. Doch gibt es neben diesen offensichtlichen Vorteilen noch viele weitere Gründe, warum der 3D-Druck ein bevorzugtes Verfahren für den gesamten Produktentwicklungs- und herstellungsprozess ist. Dazu gehören:
Einer der wichtigsten Punkte, die jeder Ingenieur zum Thema 3D-Druck anführt, sind die Kosten. Neben vielen anderen Attributen ist das Verfahren nicht zuletzt dadurch attraktiv, dass es sich im Vergleich zu anderen Entwicklungs- und Fertigungswegen als außerordentlich kostengünstig erweisen kann. Und viele 3D-Druckverfahren eigenen sich auch zum Bau robuster Werkzeuge, was zusätzliche Einsparungen bei der Fertigung ermöglicht.
Sofortige Personalisierung
Weil Designs für den 3D-Druck mithilfe von CAD/CAM-Software entwickelt und gefertigt werden, lassen sich Merkmale und Elemente nach Belieben hinzufügen und bei Bedarf auch ändern. So können Produkte zum Beispiel durch erhabene Beschriftungen oder Logos eindeutig gekennzeichnet werden. Eine solche Kennzeichnung wird bei Teilen für die Medizin- oder Zahntechnik verlangt, zum Beispiel bei Implantaten oder medizinischen Geräten, die auf einzelne Patienten zugeschnitten sind.
Fast jede Idee lässt sich verwirklichen
Da es sich beim 3D-Druck um ein additives Verfahren handelt, sind Ihrer Fantasie keine Grenzen gesetzt. Wenn Sie sich etwas vorstellen können, lässt es sich meist auch realisieren. Das Material wird in sehr dünnen Schichten aufgetragen und vor Auftrag der nächsten Schicht ausgehärtet. Damit ist es tragfähig genug für den Aufbau beliebiger Formen. So lassen sich auch ausgefallene Ideen oder Teile realisieren, die aufgrund ihrer Details oder Geometrie mit anderen Methoden nicht umgesetzt werden können.
Reduzierung der Produkteinführungszeit
Der 3D-Druck zeichnet sich durch kurze Vor- und Durchlaufzeiten aus, denn dank leistungsfähiger CAD/CAM-Software geht der Prozess schon ab dem ersten Konzeptentwurf außerordentlich schnell. Ein fertiges Design oder auch ein Entwurf, bei dem Sie sich noch nicht ganz sicher sind, was daraus wird, wird an den 3D-Drucker übermittelt, damit Sie rasch ein dreidimensionales Modell in den Händen halten. Und schnelle Prototypenherstellung beschleunigt die Produkteinführung. Das ist besonders wichtig bei neuen Produkten, die nicht urheberrechtlich geschützt werden können. Hier kommt es darauf an, Ihr Produkt schnell auf den Markt zu bringen und Mitbewerbern zuvorzukommen, die Ihre Designs nachahmen könnten.
Weniger Risiko
Die Einführung neuer Produkte ist ein kostspieliger Prozess, der oft viel Zeit von Designern und Ingenieuren in Anspruch nimmt. Durch schnelle Realisierung Ihres Produkts lassen sich rechtzeitig vor der endgültigen Fertigstellung des Designs potenzielle Probleme erkennen und damit verbundene Risiken reduzieren. Die Verifizierung des Designs, vor der Investition in teure Formen, ist Gold wert. Ein 3D-gedruckter serienreifer Prototyp verschafft Sicherheit vor einer derart großen Investitionsentscheidung. Es ist wesentlich kostengünstiger, mit 3D-Druck einen Testprototyp anzufertigen, als eine vorhandene Form abzuändern oder neu zu konstruieren.
Einsparung von Kosten
Wie der Name schon sagt, geht das Rapid Prototyping schnell, wobei es natürlich auf die Größe und Komplexität des Designs ankommt. Und es eignet sich auch als ausgezeichnetes und schnelles Produktionsverfahren, das in der gnadenlosen Welt der Produktentwicklung wirtschaftlichen Sinn machen kann. Kurz gesagt, das 3D-Druckverfahren ermöglicht die Erstellung von Teilen und/oder Werkzeugen durch additive Fertigung, was sehr viel schneller geht als herkömmliche Maschinenbearbeitung.
Der Versuch, das Produkt, das Ihnen vorschwebt, zu beschreiben, kann zu Missverständnissen führen, denn die Realisierung bleibt damit der Fantasie des Einzelnen überlassen. Und das ist besonders dann von Bedeutung, wenn Sie Geldgeber suchen. Eine bildliche Darstellung des Produktentwurfs ist 1000 Wörter wert und damit besser als eine Schilderung, aber ein greifbares Produktmodell ist mit Abstand das beste Kommunikationsmittel. Es gibt keine Missverständnisse mehr, wenn Ihre potenziellen Kreditgeber oder Kunden ein genaues oder zumindest sehr realistisches Modell des Produkts in den Händen halten.
Feedback
Ein realistisches Design kann Ihrer Zielgruppe nicht nur helfen, Ihre Vorstellungen nachzuvollziehen, sondern kann auch zu nützlichem Feedback über das aktuelle Design und eventuellen Änderungsvorschlägen anregen. Mit einem Prototyp können Sie den Markt testen, indem Sie ihn auf einer Fachmesse potenziellen Käufern oder Investoren zeigen. Dadurch, dass Sie die Reaktionen der Zielgruppe prüfen, bevor ein Produkt in die Fertigung geht, können Sie sich von seinem Marktpotenzial vergewissern.
Prüfung der Abmessungen
Wenn Sie eine Komponente haben, die zu anderen passen muss, können Sie durch Prototyping schnell ein dreidimensionales Modell fertigen, ohne in die vielleicht kostspieligen Materialien für das Endprodukt zu investieren. Sind Änderungen notwendig, ist schnell und zu niedrigen Kosten ein neues Modell gebaut.
Greifbares Design
Ein Designer formt ein geistiges Bild von seinem neuesten Werk, aber wenn es in greifbarer Form vorliegt, nimmt es ganz neue Dimensionen an. Wenn es darauf ankommt, dass ergonomische Aspekte und Passgenauigkeit stimmen, müssen Sie es anfassen, verwenden und in der Praxis ausprobieren können.
Ungewöhnliche Merkmale sind kein Problem
Bestimmte Profile oder Formelemente, zum Beispiel unregelmäßig geformte oder quadratische Öffnungen, bereiten bei echten Produkten Schwierigkeiten. Aber mit Rapid-Prototyping-Verfahren wie 3D-Druck lassen sie sich einfach und kostengünstig produzieren. Wenn Sie die Komponenten gedruckt haben, können Sie prüfen, ob das quadratische Loch wirklich benötigt wird, und es eventuell ändern, bevor Sie sich auf ein endgültiges Design festlegen.
Fehler lieber schnell und billig
Wenn Sie Ihr Design mit 3D-Druck realisieren und dann feststellen, dass es nicht wie gewünscht funktioniert oder einiger Änderungen bedarf, dann haben Sie nicht zu viel Geld für diese Erkenntnis ausgegeben… und das macht wirtschaftlichen Sinn, was jeden freut.
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