Beiträge von Edwin

Hallo Niggi, wenn ich das richtig verstehe druckst Du über das Maschinen-Controllpanel von Simplify. Das mache ich nicht, und drucke mit einenm Tablet und der Ap für Multec, aber grundsätzlich werden runde Bohrungen von fast allen Slicern mit etwas Untermaß gemacht. Das habe ich auch. Die anderen Maße stimmen aber wieder. Auch mit Cura ist das so bei mir, daß Bohrungen ungefähr 0,5 bis 0,6mm Untermaß haben. Das Thema habe ich schon oft, aber ohne richtiges Ergebis gelesen. Für Lagersitze finde ich dieses Untermaß aber gut für eine enaue Anpassung. Ich habe aber gesehen, daß man unter Tools, Options und dann dem Reiter Models eine Häkchen setzen kann zur automatischen Korrektur der Maße. Hast Du das schon mal ausprobiert? Ansonsten einfach mal im Simplify-Forum nachsehen. Gruß Edwin

"Infill" das Infill hat für mich und meine Anwendungen eine deutlich größere Bedeutung als bei den meisten Anderen. Da ich aber überwiegend Funktionsteile auf dem Drucker herstelle, die auch definierten mechanischen Anforderungen gerecht werden müssen ist das Infill für mich ein wunderbares Werkzeug die mechanischen Eigenschaften zu steuern. [img]http://up.picr.de/19241117kx.png[/img] "External Fill Pattern" ich verwende ausschlieslich die Einstellung"Rectiliniar". Bei dieser Einstellung werden gerade Linien über das Teil gezogen und das hat großen Einfluß auf die Stabilität des Teils. Bei der Einstellung "Conzentric" orientieren sich die Linien nach dem Bauteil, was für mich mehr einer eigendlich unsichtbaren Optik dient. "Interior Fill Percentage" gibt die Füllmenge des Holraums im Bauteil an. Wen die Festigkeit untergeordnet ist, sind 30% vollkommen ausreichend. Eine Füllung über 85% bringt aber nach meinen Erfahrungen keine weiteren Vorteile und kann sogar die Festigkeit des Bauteil negativ beeinflussen. "Outline Overlap" Gibt an wie weit das Infill den äusseren Rand der Perimeter Shell überlappt. Bei mir hat sich eine Einstellung von 24% Überlappung für eine gute Verbindung vom Infill zu den Perimeter Shells bewährt. Unter 20% ninmmt die Verbindung stark ab bishin daß keine Verbindung mehr besteht und das Infill nur im Holkörper als separates Bauteil liegt, das nur mit den Botten- und Top-Solidlayers verbunden ist. "Minimum Infill Ienght" Gibt an ab welcher Fadenlänge der Infill ausgeführt wird. Ich habe eine Einstellung von 0,0 um in jeden Fall ein Infill zu erhalten. "Print Sparse Infill every X Layers" Habe ich noch nicht ausprobiert. "Include solid diaphragm every X Layers" Hier kann man angeben mit wieviel Solid Layern das Bauteil zusätzlich durchzogen werden soll. "Use Random infill Placement" Hat sich bewährt und reduziert die Druckzeit. "Infill Angles" Hier kann man den Winkel, indem das Infill ausgefürt werden soll eintragen. Die jetzige Einstellung ist optimal gegen eine allseitige Verwindung unter Last. Es ich aber auch möglich mit einem gerichteten Infill gewisse Eingenschaften des Bauteils wie Elastizität, oder Steife in bestimmten Richtungen etwas zu steuern. Und nochmal der Hinweis: wenn es zwischen zwei eng beieinanderliegenden Perimeter Shells kein Infill gibt, hat man die Möglichkeit entweder die Anzahl der Shell zu reduzieren, oder die Breite der Shells im Reiter "Extruder" mit der Einstellung "Extrusion Width"

Nun ist der Reiter Settings an der Reihe. [img]http://up.picr.de/19239098ce.png[/img] "Layer Settings" Da ich nur mit einem Extruder arbeite ist bei "Primary Extruder" auch nur einer angegeben. "Primary Layer Height" Ich arbeite mit Layerhöhen von 0,02 bis 0,23mm Layerhöhe, je nachdem ob ich technische, oder optische Bauteile drucke. Für optische Bauteile verwende ich bevorzugt kleinere Layerhöhen um feinere Oberflächen zu erzeugen. Höhere Layer ergeben für meine Anwendungen keinen Sinn, da die Layerhöhe auch direkten Einfluß auf formtreue nimmt und man da für sich den besten Komproiss finden muß. Bei besonders feinen Layern ist es auch notwendig den "Extrusion Multiplier" etwas zu reduzieren, da sonst zuviel PLA gefördert wird und die Outline Shells buchstäblich überquellen. "Top Solid Layers und Bottom Solid Layers" Hier ist zu beachten, daß für feste Oberflächen, besonders bei mechanisch belasteten Bauteilen die Layerhöhe zusätzlich zur Anzahl der Layer betrachtet werden muß. Wenn ich 1mm Wandstärke benötige brauche ich bei 0,2mm Layerhöhe 5 Layer, bei 0,1mm Layerhöhe aber schon 10. Dazu kommt noch daß man gerade bei geringen Infill für eine gute Oberfläche lieber einen bis zwei "Top Solid Layer" mehr macht. "Outline/Perimeter Shells" Auch hier sind zwei Grundlegende Dinge zu beachten. Die Breite der Shells kann man unter dem Reiter "Extruder" mit "Extrusion Widht" manuell angeben. Hierüber und durch die Anzahl ergit sich die Stärke der festen Oberfläche. Der zweite Punkt ist, daß man durch die Anzahl und die Breite bei feinen Bauteilen bestimmen kann ob man zwei parallele Wände ohne Verbindung zueinander druckt in die kein Infill mehr gegeben wird, oder eine Einstelleung findet die noch einen ausreichenden Infill zuläßt und dadurch wieder ein Stabiles Bauteil erzeugt. Das kann man wunderbar in der Simulationsansicht erkennen und entsprechend in den Settigs dann anpassen. "Start Points" Hier konnte ich keinen großartigen Unterschied zwischen den ersten Beiden Einstellungen feststellen. Die Dritte mit dem festen Startpunkt habe ich noch nicht ausprobiert, sehe aber momentan noch keinen Sinn darin. "First Layer Settings" Hier hat man die wunderbare Möglichkeit den erstel Layer, besonders bei Layerhöhen unter 0,1mm wesentlich höher zu drucken um die immer vorhandenen Verwerfungen der Druckplatte auszugleichen, besonders wenn man kleine Layer auf größere Flächen druckt. ich drucke mit Einstellungen bis über 200% mit sehr guten Ergebnissen. "Fist Layer Speed" Hier hat sich bei mir eine EInstellung von 75% bewährt, wobei ich aber grundsätzlich aus verschiedenen gründen sehr langsam drucke. "Raft Settings" Das Raft verwende ich nur im Ausnahmefall bei Teilen mit minimalster Auflagefläche, da es immer sehr viel Nacharbeit erfordert und ich eine hervorragende Haftung meiner Teile auf einer GFK-Platte habe. "Skirt Settings" Wird bei mir immer benutzt um die letzte Luft aus der Düse zu bekommen. Es sind immer 2 Skirt Layer und 2 Skirt Outlines eingestellt. Bei kleinen, einzelnen Teilen auch mehr. Ein Offset von 4mm ist auch eine sehr gute EInstellung wobei aber die Grenzen des Druckbereichs berücksichtigt werden müssen.

Nachdem ich so allgemein immer wieder lese welche Probleme bei der Verwendung von Simplify entstehen werde gehe ich jetzt hier mal so Stück für Stück die Settings von Symplfy, wie ich sie verwende und in der normalen ANleitung so nicht beschrieben werden. Aber zuerst noch das Umfeld dazu. Ich verwende als Drucker einen Multec 300 pro und bevorzugt das deutsche 3mm PLA Filament von Multec, da es bisher bei mir am besten funktioniert und ich auch nicht jedesmal nach dem Filametwechsel die EInstellungen neu austesten muß. Bei anderen Druckern und Filament sind mit Sicherheit auch andere Einstellungen erforderlich, aber ich denke, ein Anhaltspukt was was auslöst ist manchmal ganz sinnvoll. Beginnen wir mit dem ersten Reiter der Settings "Extruder" [img]http://up.picr.de/19229899in.png[/img] "Nozzel Diameter" Als Düse verwende ich bevorzugt die 0,5mm wobei ich das Variieren der Einstellungen zur Düsengröße noch nicht probiert habe, aber es könnte interessant sein. "Extrusion Multipier" Bei mir hat sich ein Wert von 0,96 als optimal erwiesen, wobei so noch ein ganz kleiner Überhang gedruckt wird. Da ich aber vor allem stabile Teile benötige ist diese EInstellung für mich die Bessere Wahl. Für eine besnders gute Oberfläche nehme ich diesen Wert auf 0,94 zurrück. "Extrusion Width" Anfangs habe ich nur mit der Einstellung "Auto" gearbeitet, was mir aer nur die selben Probleme mit nicht geschlossenen Oberflächen und fehlendem Infill brachte, wie ich es immer wieder lese. Mit dieser Einstellung kann man die breite der Perimeter Shells anpassen. Mittlerweile vareiere ich die Einstellungen nach Bedarf so wie ich es brauche. Das Ergebnis läßt sich dann wunderbar in der Vorschau nach dem Slicen sehen. "Retraction Distance" Bis jetzt fahre ich mit einer Einstellung von 2mm die ich noch auch 2,5mm steigern werde um die Fäden weiter zu reduzieren. "Retraction Speed" mit 1800mm/min bin ich ganz zufrieden und der Einfluß der schnell bewegten Masse durch den Motor auf die Z-Achse hält sich in Grenzen. Alle weiteren Einstellungen dieses Reiters habe ich noch nicht ausgetestet, oder sie sind selbsterklärend.

Hallo, ich habe jetzt Simplify schon einige Wochen im Einsatz und setzte es mehr und mehr für meine Arbeiten ein. Zuvor habe ich mich mit Steinforge versucht und dann aber in Cura das für mich und den Einstieg ins Ducken am besten geeignete Programm gefunden. Dieses wird nun immer mehr mit zunehmenden Wissen von Simplify und den damit verbundenen Möglichkeiten und Ergebnissen abgelöst. Allerdings sehe ich Simlify nicht als zum Einstieg ins Drucken geeignetes Programm an. Dazu ist es einfach zu vielfältig und die Anleitungen zu dürftig und manchmal auch nicht immer Problemlösend. Im Endeffekt muß man sehr viel probieren um zu guten Ergebnissen zu kommen. Wenn es aber dann klappt sehe ich momentan nichts besseres. Gruß Edwin

Ok. [b]Filament:[/b] Mein gängigstes das deutsche PLA von Multec. [b]Düsendurchmesser:[/b] 0,5mm [b]Layerhöhen:[/b] 0,05 bis 0,23 [b]Druckgeschwindigkeit:[/b] Bis zu 50mm/s [b]Drucktemperatur:[/b] 205 bis 215°C [b]Hotend:[/b] Multec [b]Drucker:[/b] Multec M 400 pro

Also bei dem 3mm Filament das ich verwende sind die Schwankungen des Durchmessers selbst mit einer Micrometerschraube kaum meßbar. Das ist einer sehr gleichmäßige Qualität die ich von Multec beziehe. Das ist jetzt sicherlich nicht die billigste Mehtode, aber es rechnet sich dann eben durch weniger Produktionsproblemen.

Den Kraftaufwand sehe ich zumindest bei meinem Extruder nicht als das Problem. Ich habe einen Extruder mit Metallgetriebe von Multec und dieser hat ein sehr hohes Drehmoment und reibt bei einer Blockade des Filaments dieses mal eben so durch. Die Problematik ist bei mir mehr die Übertragung der Kraft auf das Filament. Ich hatte z.B. jetzt mehrfach den Fall, daß Das Filament einen leichten Knick hatte und der Reibschluß zum Filament nicht ausreichte es durch das Zuführrohr zu ziehen, obwohl es nicht zuviel Kraft dafür benötigt. Ebenso habe ich bemerkt, daß es bei besonders fein eingestellter Layerhöhe zu schwankungen kommt wenn die Förderung des Filaments nicht absolut gleichmäßig leicht geht. Besonders wenn ich mit Layerhöhen unter 0,05mm probiere. Wenn ich sicherstelle, daß das Filament absolut gleich leicht zugeführt wird gibt es diese Unterschiede nicht.

Das hatte ich mir auch schon überlegt, bin aber wieder davon abgekommmen, da Scheißdrähte aus Metall sind und da es mit Gummi gut funktioniert. Noch dazu muß der Vorschub des Schweißdrahtes keinen solch hohen Druck überwinden. Was da sicherlich eine deutliche Verbesserung, gerade für einen definiertenen Vorschb bringen könnte wäre eine ebenso geriffelte Andruckrolle, die einfach in ein Zahnrad an der Riffelrolle am Extrudermotor eingreift und so mitangetrieben wird. Wenn man da ein entsprechendes Zahnprofil verwendet, ist das auch bei den hier möglichen Absatnddifferenzen fast spielfrei und es ist einfach umzusetzen. Der Vorschub würde sich so auf zwei Rollen aufteilen und die die doppelte Reibung erzeugen was eine definiertere Filamentförderung ermöglicht und man kann den Andruck der Rollen verringern.

Ich habe den Extruder mit dem Metallgetriebe von Multec. Das war bisher auch mit dem 3mm Fillament kein Proplem was den Vorschub betraf, auch bei kleinsten Layerhöhen. ich demke die Problematik ist da mehr am Schlupf der Förderung zu sehen. Die geriffelte Rollen hat ja nur eine kleine Kontaktfläche und die ist das Problem. Wenn ich mal Zeit dafür habe überlege ich mir da mal was. Ich denke da an ein doppeltes Gliederband, das nicht nur an einem Punkt ins Fillament greift, sonder beisseitig an einer längeren Strecke.

Diese Layerhöhe habe ich erstmal ausprobiert nachdem mir mal wieder jemand gesagt hat: "Das ist nicht möglich" Ich denke aber schon daß man es brauchen kann für besonders feine Strukturen und Details. Die Oberflächen sind bei dieser Layerhöhe fast schon glatt und ich denke, da ist noch was drin. Ich komme momentan nur nicht zum Testen, da der Drucker vollständig mit Aufträgen belegt ist. Eine feinere Düse dagegen wäre einfacher herzustellen. Der feinste Bohrer den ich mir mal gemacht habe hatte 0,01mm und ich konnte damit 0,02mm tief bohren. Das war für eine ganz kleine Gasbrennerdüse. Also durchaus etwas was unseren Düsen sehr ähnlich ist. Allerdings wird das wohl am Filament scheitern. Ich denke mal, daß die enthaltenen Primärpartikel größer als 20ym sind und dann auch noich Agglomerate bilden. Da wird wohl bei einer 0,15mm Düse das Ende erreicht sein und selbst diese wird äusserst verstopfunggefährdet sein.

Hi, ich habe einen Mulirap 300pro mit Tablett als Steuerung. Zusätzlich hat er jetzt eine vernünftige LED-Beleuchtung bekommen, da der Drucker bei mir im Technikraum meines Hauses steht. Dazu habe ich ihn noch ein wenig versteift, die Kabel zu allen bewegten Teilen mit selbstgedruckten Energieketten versehen. Als weitere Umbauten stehen für den Drucktisch noch eine doppelte Liniarführung und eine echte Feinjustierung an, da ich noch unter 0,02mm Layerhöhe kommen möchte. Bis dahin ist es mir schon gelungen zu drucken. Eine 0,35mm Düse liegt auch schon bereit, da ich noch eine 0,5mm montiert habe und ich denke darüber nach wie ich den Filamentvorschub, besser gesagt den Anpreßdruck an die geriffelte Rolle zur Filamentförderung besser gestalten kann, da ich vom 3mm Filament nicht weg möchte. Gruß Edwin

Ich verwende da bisher eine dünne GFK-Platte. Zumindest PLA hält solange man über 45°C beheizt bombig und fällt nach dem Abkühlen von alleine ab.

Hi, einen Drucker habe ich mir angeschafft um damit nicht nur ein paar Vasen, Handycover, oder Figuren zu drucken. Ich verwende ihn zur Herstellung von Bauteilen und was der ursprüngliche Grundgedanke war zum erstellen von Masterteilen für Metall und Kunststoffabgüssen. Hier z. B. Getriebeabdeckungen für ein Modellpanzergrtiebe [img]http://up.picr.de/18241100id.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/18241102qi.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/18241098rg.jpg[/img] Oder noch Versuche zur Herstellung eines Masters zum Metallguß für eine Panzer III Laufrolle im Maßstab 1/6 [img]http://up.picr.de/18202135nj.jpg[/img] Die Kanonenwippe für einen HL Leopard II [img]http://up.picr.de/18124967mt.jpg[/img] Die komplette Mechanik im einem Ferdinand aus Metall mit Evolation, Rohrrückzug und Seitenrichten. [img]http://up.picr.de/18114746rp.jpg[/img] Und das sind nur einige Beispiele die immer mehr werden. Gruß Edwin

Mein Name ist Edwin, Da ich endlich die Zeit fand mich hier anzumelden möchte ich mich natürlich auch vorstellen.... :D Ich wohne in Rheinlandpfalz / Deutschland und beschäftige mich seit kurzem auch mit dem 3D Druck in dem ich mich immer mehr einarbeite. Als Drucker habe ich einen Multec 300 pro mit Tablett den ich Stück für Stück auch etwas meinen Ansprüchen anpasse. Ich drucke mit dem Drucker jetzt hauptsächlich Bauteile für mein Hobby und Gewerbe, dem Panzermodellbau, was auch immer bessere Ergebnisse liefert. Als Software verwende ich Cura und Simplify 3D und hoffe auch noch einiges hier lernen und vielleicht auch beisteuern zu können. Gruß Edwin