Ich modifizere mein Hotend

Hallo, Um bei den Düsen etwas flexibler zu sein und auch eine bessere Druckqualität an der Oberfläche zu erhalten habe ich mich die letzten Tage ein wenig mit Extruder und Hotend beschäftigt. Zuerst habe ich mr eine neue Andruckrolle gedreht die das 1,75mm Filemaet so andrückt, daß es genau senkrecht ins Hotend gedrückt wird. Mit der alten Andruckrolle war das nicht ganz der Fall und so das Zusammenspiel zwieschen Hotend und Extruder etwas schwierig. [img]http://up.picr.de/19976197uj.jpg[/img] Um zukünfig etwas flexiber mit den Düsen zu sein habe ich die mir nun selbst gemacht. Dazu mußte ich aber auch eine neue Zuführung und Isolator drehen. Da ich mir dafür die Herstellung eines konischen Bohrers erstmal sparen wollte, habe ich die Filamentzuführung stufenweise verengt und eine kleine Düse zum unten einschrauben gemacht. [img]http://up.picr.de/19976194lu.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/19976195oi.jpg[/img] Die erste Düse ist mit 0,35mm gebohrt und bewußt sehr spitz geschliffen. Der erste Versuch dann das Filament von Hand in das Hotend zu drücken war eine Überraschnung. Die stufenförmige Bohrung ist ein Volltreffer. Das Filament läßt sich deutlich leichter nachdrücken als zuvor mit einer Standart 0,5mm Düse und das obwohl ich alles deutlich enger als bei dieser gemacht habe. Die Druckversuche mit der spitzen Düse verliefen dann nach einer neuen Einstellung auch sehr lehrreich. Diese ist wohl besonders für filigrane Drucke ohne große Flächen am besten geeignet. Dazu neigt sie zu vielen kleinen Fäden. [img]http://up.picr.de/19976193oy.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/19976196nl.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/19976198kj.jpg[/img] Deshalb habe ich auch noch eine Düse im anderen Extrem gedreht. Diese ist extrem flach und nur in einer sehr flachen Rundung geschliffen. So hoffe ich die Oberflächen besser zu glätten und es scheint zu funktionieren. [img]http://up.picr.de/19976199wv.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/19976200vi.jpg[/img] Die Herstellung einer Düse ist übrigens, das entsprechende Werkzeug vorausgesezt eine recht einfache, schnelle und kostengünstige Sache und vor allem kann ich mir so selbst immer die passende Düse machen. Gruß Edwin

Hallo Claude, die ist für mich ein wenig zu groß geraten. Meine hat ein M3 Feingewinde und der Preis ist schon heftig. Mich kostes so eine Düse nur die par Gramm Messing. Dazu druckt gerade meine nächste Düse. eine spitze Bügeldüse...... :D

Hallo, nachdem ich ja einen größeren Drucker plane zu dem die ersten Bauteile auch schon da sind, oder kommen, bastle ich auch ein wenig am Hotend umd ein für mich Perfektes zu erhalten. Meine Versuche mit Düsen und Schmelzzonen sind ja scheinbar schon mal ein Volltreffer. Meine 0,35mm Düse hat weniger Wiederstand als ein Standarthotend mit einer 0,5mm Düse. Damit kann man fast Kunststoff verspritzen und das wortwörtlich. 1,75mm Filament muß man nur noch ganz leicht ans Reibrad drücken und trotzdem habe ich keine Förderprobleme. Nun gehe ich mein nächstes Problem an. Als Temperaturbarriere habe ich ein Teflondrehteil, was ganz gut funktioniert, aber sehr schnell verschleißt und dann das Filament verklemmt, weshalb ich ca. alle 6kg Filament das Bauteil ersetzen muß. Ich dachte deshalb auch schon daran ein Vollmetallhotend zu verwenden. Da ich aber eine geschlossenen und beheizten Druckraum realisieren möchte wird eine aktive Kühlung schwierig. Deshalb überlege ich gerade wie ich eine stabile Termalbarriere, die auch für höhere Temperaturen bei Verwendung von ABS geeignet ist realisieren kann. Die weiteren Anforderungen zum kommenden Hotend von mir sind eine möglichst kleine Baugröße, eine stabile Schnellbefestigung mt feiner Höhenjustierung, keine Aktivkühlung erforderlich, Ein umgestallteter Heizblock für sicheren Betrieb ( kein Herausfallen von Thermistor und Heizpatrone möglich, auch bei schnellsten Bewegungen) und später dann die Auslegung als Bodwen-Hotend. Da Teflon nur bis zu einer gewissen Temperatur geeignet ist und ich von Edelstahl nicht so begeistert bin habe ich mich mal in meinem Materialfundus umgesehen und etwas gefunden. Ein Duranglasrohr mit 1,9mm innen und 4mm Aussendurchmesser.. Hier habe ich mal vesuchsweise ein Stück Filament ins Rohr gesteckt. [img]http://up.picr.de/20282297px.jpg[/img] Durch die Härte und de glatte Oberfläche der Glases ist der Wiederstand beim durchschieben des Filaments gegenüber einer Metallführung deutlich geringer ebenso wie die Wärmeleitfähigkeit die nochmal deutlich schlechter als bei Edelstahl ist. Darum werde ich jetzt mal ein Hotend in einem Materialmix aus Messing, Glas und Teflon konstruieren. Mal sehen ob es funktioniert. Gruß Edwin

Heute habe ich mal angefangen einen Prototyp zu bauen. [img]http://up.picr.de/20292268hv.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20292269jf.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20292270nh.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20292271xk.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20292272ad.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20292273hh.jpg[/img] Dieses wird zuerst für die Versuche auf meinem Multec montiert. Dazu muß ich aber auch noch den Extruder auf Bodwenantrieb umstellen und es soll auch wieder ganz einfach rückbaubar sein. Ausserdem benötige ich noch die Düsen.

Hallo Claude, das war eigendlich nur Fauheit und Zufall. Mir war es zuviel Aufwand für einen Prototypen eine so kleinen konischen Kanonenbohrer zu schleifen. Also kabe ich sie einfach Stufenförmig kleiner gebohrt und das war wohl ein Volltreffer. Gruß Edwin

Heute habe ich mal den mehrteiligen Addapter für den Bodwenanschluß an meinen Extruder gebaut. [img]http://up.picr.de/20300498es.jpg[/img] Den Teflonschlauch kann man darin durchgängig durchschieben was den Wiederstand deutlich veringern sollte gegenüber manch anderen Anschlüssen die ich bisher gesehen habe. Auch habe ich dieses Mal eine definiert konstruierte Düse gedreht und kein profisorisches Handmuster. [img]http://up.picr.de/20300499vs.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20300500bp.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20300497gp.jpg[/img] Die Düse hat eine 0,35mm Bohrung und ich habe die Abstufung der Bohrungen auch ein wenig geändert. Mal sehen was es bewirkt. Jetzt muß nur noch ein Druck fertig werden und dann baue ich alles mal ein.

Heute habe ich zuerst noch eine 0,5mm Düse gebaut. [img]http://up.picr.de/20308485yp.jpg[/img] Dann habe ich meinen Drucker für die Versuche profisorisch umgebaut. [img]http://up.picr.de/20308483ne.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20308484kj.jpg[/img] Als Erstes habe ich einen kleinen, aber notwendigen Härtetest gemacht und PLA bei 210°C für eine halbe Stunde schmoren lassen. Leider scheint das Glasröchen als Thermobarriere durch die hohe Wandstärke nicht so gut geeignet zu sein, Das Hotend war bs oben sehr warm und das Filament kaum durchzudrücken. Jetzt lasse ich es mal abkühlen und sehe mir an wie hoch es geschmolzen ist. Da werde ich morgen etwas Anderes probieren. Da ich das Hotend ja modular aufgebaut habe ist das ganz einfach.

Heute habe ich mein Hotend zerlegt und das Glasröchen ist bis obenhin mit geschmolzenen PLA gefüllt und noch dazu im Ansatz gebrochen. [img]http://up.picr.de/20316836fj.jpg[/img] Also habe ich aus den Ergebnissen von gestern mir zuerst ein Neues, etwas verbessertes heißes Teil des Hotends gedreht. und stecke nun als Führung statt dem Glasröchen den Teflonschlauch bis in dieses. [img]http://up.picr.de/20316833ra.jpg[/img] Die Montage am Drucker war dann nur eine Formsache. [img]http://up.picr.de/20316839nr.jpg[/img] Dann gingen die Überaschungen los. Das PLA ließ sich schon bei 165°C problemlos von Hand durch die Düse drücken. Das konnte ich bei noch keinem Hotend vor 180°C. Trotzdem lasse ich jetzt erstmal die Einstellung auf 210°C stehen um nicht zu viele Parameter zu ändern. Das obere Ende des Hotends wird zwar immer noch deutlich war, aber man kann es anfassen ohne sich zu verbrennen und auch das Wiederstarten nach einiger zeit Brutzeln bei 210°C funktioniert problemlos Dann habe ich mit den alten Einstellungen zuerst einen Testwürfel gedruckt. Nach dem dritten Würfel hatte ich den Flow im Griff, den ich um 5% reduzieren mußte und der eigendlich immer nocht etwas zu hoch ist. Die neue Düse und das Hotend arbeiten so wie ich es gehofft habe. Allerdings muß ich noch ein paar Feineinstellungen finden für die Ecken. Ich drucke da übrigens mit einer 0,5mm Düse und ca. 45mm/s [img]http://up.picr.de/20316838ck.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20316835gf.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20316837ch.jpg[/img] Dann habe ich noch eine Pyramide zum Test des Retrackt und der neuen Düse gedruckt den ich dazu von 1,4mm auf 2mm gestellt hatte. Druckgeschwindigkeit ca. 60mm/s [img]http://up.picr.de/20316841ql.jpg[/img] [img]http://up.picr.de/20316842oq.jpg[/img] Nun, das war wohl kaum notwendig. Ich werde da mehr an den Einstellungen arbeiten den Vorschub vorzeitig zu stoppen und zu beginnen. Aber jetzt drucke ich erstmal das erste Teil. Einen Spiralzapfen und dann sehe ich weiter. In jeden Fall habe ich schon beschlossen auch mein altes Hotend noch weiter aus diesen Erfahrungen zu modifizieren.

Nachdem ich nun noch ein paar Versuche und Teile machte, habe ich meinen Drucker wieder zurückgebaut. Hier noch ein Bild zweier Teile dan denen man die Funktion des Retrackts und der Düse super testen kann. So habe ich noch eine wenig Fäden und kleine Bobbel an den Übergangsstellen, die aber leicht entfernbar sind. Eine genaue Anpassung lohnt aber hier nicht für mich, da ich auch so erkenne, daß es keine große Schwiergkeit wäre. Die Zeit spare ich mir aber und probiere lieber noch ein wenig an den Düsengeometrien herum, was ich auch an meinem Direkt-Hotend kann. [img]http://up.picr.de/20325914ez.jpg[/img] Mit diesen Hotend, das übrigens sehr leicht ist, mache ich dann in meinem Cube weiter, den ich gerade konstruiere und wofür es eigendlich das erste Bauteil ist. Die grundsätzliche Funktion ist für mich gegeben und auch ein paar Ideen die ich noch dazu habe um die Größe weiter um 1/3 zu reduzieren werde ich später in Diesem umsetzen.